製造業界でのBIツール活用事例

製造業では、BIツールを活用することで生産・在庫・品質データを可視化し、業務効率化やコスト削減を実現できます。ここでは実際の活用事例を通じて、その効果を紹介します。

製造業界におけるデータ
分析の課題

複数システム間での情報集約が
困難

製造現場では、生産調整を行うために複数のシステムから情報を集める必要があります。しかし、それぞれのシステムが連携していないことも多く、必要なデータを抽出・整理するのに時間と手間がかかっている状態です。そのため、迅速な意思決定ができず、生産スケジュールの最適化が難しくなっています。

不良品情報のタイムリーな
把握ができない

各工場やラインによってデータ形式や管理手法が異なるため、不良品情報を統一的に管理するのが難しいという課題があります。リアルタイムで状況を把握できないことで、品質問題の初動対応が遅れる原因となり、歩留まりや顧客満足度の低下を招いてしまう恐れもあります。

属人的な業務体制が改善を
妨げる

多くの製造現場では、ベテラン社員の経験や勘に依存した運用が続いています。そのため、業務が標準化されず、新人教育や業務改善が進みにくいのが実情です。情報やノウハウの共有が不足しており、データに基づいた再現性ある改善が難しくなっています。

製造業界のBIツール活用
事例

移行コストを削減し、
日常業務を支える
帳票基盤を構築

導入前の課題：
移行コスト削減と帳票刷新が課題

大規模な新基幹システムへの移行にあたり、開発費用をいかに抑えるかが大きなテーマでした。また、同時に基幹システムではサポートできない帳票作成やデータ入手を担うBIツールの機能刷新を検討する必要もありました。

導入後の効果：
帳票内製でコスト減と業務効率化

帳票の内製化で新システムの開発コストを劇的に削減。営業カレンダー連動の出荷予定表など複雑なデータ抽出も可能にし、他ソフトとの連携で重要リストを自動印刷するなど、日常業務に不可欠な基盤となりました。

システム刷新後も変わらぬ
使い勝手でデータ活用を牽引

導入前の課題：
基幹システムの刷新とBIの見直し

昨今のビジネス変化へ柔軟に対応するため、約20年稼働したホスト基幹システムの再構築を決定。開発環境をオープン環境へ移行するにあたり、従来ホストコンピュータで利用していたBIツールの見直しが必要でした。

導入後の効果：
変化を意識せずデータ活用を継続

データレイアウトを維持したため、ユーザーは基幹システムの変更を意識せず継続利用が可能。不要な帳票開発を省いたスリムな基幹システムを維持しながら、生産から会計まで多岐にわたるデータ活用を支えています。

工場全体の「見える化」を加速

導入前の課題：
手作業による管理で
リアルタイム性が不足

三島食品では社内文化として「目で見る管理板」による可視化を実践していましたが、情報は各部署の手作業に頼っており、リアルタイム性や正確性に課題がありました。IoT設備導入後もデータの収集と分析が別々に行われていたため、生産状況の把握や判断に時間がかかっていました。

導入後の効果

BIツール「MotionBoard」の導入により、リアルタイムでのデータ可視化と分析が可能になりました。設備稼働状況や温湿度、生産スケジュールなど多様な情報を一元管理でき、業務改善が大きく前進。ダッシュボードは内製化され、今では100画面以上が現場で活用されています。

在庫の見える化で業務効率を
革新

導入前の課題：
材料ロスと在庫の過不足に
悩まされていた

郷商事では、建設機械用部品の在庫適正化が大きな課題でした。材料ロスが目標を上回り、理論在庫と実在庫に差異が生じていたほか、在庫管理業務は手作業中心で、担当者の負荷が高いという問題も。在庫推移の資料作成に毎日1時間近くかかるなど、効率面でも改善が求められていました。

導入後の効果

MotionBoardとDr.Sumの導入により、基幹システムから在庫・稼働データの自動取り込みを実現。リアルタイムでの在庫状況の把握が可能になり、材料ロスの原因の分析や棚卸誤差の削減が進みました。ジールの支援によって短期間でシステム再構築にも成功し、今では仕入計画や工場内の工程管理への活用も視野に入れているようです。

生産進捗の見える化で納期
遅延を防止

導入前の課題：
現場の情報共有が遅れ、生産計画に
支障

杉並電機では、生産ラインの管理を1人が複数台のプレス機で担当しており、トラブル対応に追われる中で生産状況の共有が遅れがちでした。そのため、生産計画にズレが生じやすく、納期遅延のリスクが高まっていたことが大きな課題に。これを解決するために、稼働データの可視化が求められていました。

導入後の効果

BIツール「MotionBoard」を活用し、作業ログと生産計画をガントチャートで可視化。前日までの進捗を把握しながら当日の采配を柔軟に変更できるようになりました。工場内で進捗状況をリアルタイムに共有できる環境が整い、納期遅延リスクの大幅な削減に成功しました。

BIツールを活用する
メリット

事例のようにBIツールを導入することで、複数の部門や拠点に散在していたデータを一元化し、リアルタイムに可視化できます。生産状況や不良率、在庫数などを即座に把握し、的確な意思決定が可能になります。

過去のデータをもとにした予測やトレンド分析も容易になり、製造プロセスの最適化やコスト削減にもつながります。属人的な判断から脱却し、組織全体でデータに基づく改善活動を進められる点も大きな魅力です。